1、减轻混合机及矿槽的磨损
①、减轻混合机部件的磨损
由于采用新型材料后大大减轻了筒体自身及粘料重量，原用8mm厚钢板作内衬时，筒体衬板重约5.32t，采用超高分子量聚乙烯后约为2.54t，减轻2.78t，改造后由于简体不再粘料，重量减轻，因此受力均匀，运转平稳，预计筒体寿命可延长3年左右。自1993年12月使用至今已运行近两年，小齿轮组、齿轮联轴器、弹性联轴器、托轮等均使用良好，无一更换，提高寿命2～4倍，每年可节约维修费用12万余元。且由于设备运转平稳，日常维护量极少，大大减轻了维修人员的劳动强度。
②、减轻矿槽的磨损
由于超高分子量聚乙烯材料摩擦系数小，表面光滑，作矿槽内衬时与烧结混合料之间摩擦力较小，混合料下行顺利，内衬使用寿命也由原来使用钢衬板的4～6个月延长到现在的一年以上，且由于比重小、重量轻、更换容易，减轻了工人的劳动强度，节省了大量的资金和时间。
2、为生产创造了有利条件
①、混合机内衬采用新材料后由于解决了
混合机筒体粘料问题，使混合料在混合机中的混合时间延长，有利于混合料的充分混匀，
提高了混合料的成球率，相应提高了烧结机的台时产量和烧结矿质量。
②、矿槽采用超高分子量聚乙烯材料后，解决了混合料粘结问题，避免了烧结生产过程中“棚仓”、“偏料”现象的发生，至今未出现堵死仓嘴的现象，实现了烧结机的均衡生产。
3、大大降低了岗位工人的劳动强度
①、混合机改造前每班平均撒混合料1.2t左右，每班都要清理；混合机简体粘料，一般
每月都要清理一至两次，每次至少要8小时，并且劳动强度很大。改造后解决了撒料和筒
体粘料问题，基本上不用清理，因此极大地减轻了岗位工人的劳动强度。
③、矿槽改造前由于钢板内衬容易粘料，造成“棚仓”、“偏料”等现象，需要人工“捅”料，而这种现象随时都有可能发生，岗位工人的劳动强度很大。改造后矿槽粘料问题得以解决，下料顺畅，生产均衡、稳定，不再需要人工“捅”料，既减轻了岗位工人的劳动强度，同时给安全生产创造了有利条件。
4、减轻了混合机的负荷，电器设备可靠性提高，节约了电能混合机内衬采用超高分子量聚乙烯材料后，由于混合机内衬重量和粘料重量减轻，消除了因超负荷引起的电器设备故障。由于电机运行电流较小，因此节省了大量的电能。例如O3000×10000混合机改造前电机运行电流为250～260A，改造后电流减至210～220A，每日可节电632kWh。
