1、减轻混合机及矿槽的磨损

1)、减轻混合机部件的磨损

由于采用新型材料后大大减轻了筒体自身及粘料重量.原用s mm厚钢板作内衬时.筒体衬板重约5.32t,采用超高分子量聚乙烯后约为2.54t,减轻2.78t,改造后由于筒体不再粘料,重量减轻,因此受力均匀,运转平稳,预 计筒体寿命可延长3年左右.自1993年12月使用至今已运行近两年,小齿轮组、齿轮联轴器、弹性联轴器、托轮等均使用 良好,无一更换,提高寿命2~4倍,每年可节约维修费用12万余元。且由于设备运转平稳,日常维护量极少,大大减轻了维修人员的劳动强度.

2)、减轻矿槽的磨损由于超高分子量聚乙烯材料摩擦系数小,表面光滑.作矿槽内衬时与烧结混合料之间摩擦力较小,馄合料下行顺利,内衬使用寿命也由原来使用钢衬板的月~6个月延长到现在的一年以上,且由于 比重小、重量轻、更换容易,减轻了工人的劳动强度,节省了大量的资金和时间。

2、为生产创造了有利条件

1)、混合机内衬采用新材料后由于解决了混合机筒体粘料问题,使混合料在混合机中的混合时间延长,有利于混合料的充分混匀,提高了混合料的成球率,相应提高了烧结机的 台时产量和烧结矿质量。

2)、矿槽采用超高分子量聚乙烯材料后,解决了混合料粘结问题,避免了烧结生产过程中“棚仓”、“偏料”现象的发生,至令未出现堵死仓嘴的现象,实现 了烧结机的均衡生产。

3、大大降低了岗位工人的劳动强度

1)、混合机改造前每班平均撤混合料1.2t左右,每班都要清理;混合机筒体粘料,一般每月都要清理一至两次,每次至少要8小时,并且劳动强度很大。改造后解决了撒料和筒体粘料问题,基本上不用清理,因此极大地减轻了岗位工人的劳动强度.

2)、矿槽改造前由于钢板内衬容易粘料,造成“棚 仓”、“偏 料”等现象,需要人工“捅”料,而这种现象随时都有可能发生,岗位工人的劳动强度很大。改造后矿槽粘料间题得以解决,下料顺畅,生产均衡、稳定,不再需要人工“捅”料,既减轻了岗位工人的劳动强度,同时给安全生产创造 了有利条件。

4、减轻了混合机的负荷,电器设备可靠性提高,节约了电能

混合机内衬采用超高分子量聚乙烯材料后,由于混合机内衬重量和粘料重量减轻,消除了因超负荷引起的电器设备故障。由于电机运行电流较小,因此节省了大量的电能。例如必3000X10 000混合机改造前电机运行电流 为250一26OA,改造后 电流减至210~220A,每日可节电632kwh